高压胶管总成生产质量改进方法

0 引言
      电动液压转辙机( 主机) 及其配套的安装装置与外锁闭装置( 付机) ，是为满足我国提速线路需要的新型道岔转换系统，它能转换锁闭国内现有的各种规格型号的内、外锁闭道岔，主机与付机共用一套动力系统，两者之间靠高压胶管总成连接传输动力，高压胶管总成的质量直接关系到列车轨迹制动的成功与否，关系到列车运行安全，其应用广泛、意义重大。

1 高压胶管总成生产现状

      高压胶管总成生产制造过程中，高压胶管漏扣、碰伤和爆裂现象时有发生，近期的批量爆裂，更是引起用户强烈的反响，质量和企业信誉受到严重质疑，如何管控产品质量已经迫在眉睫。其主要问题表现在以下几方面。
1) 对产品的组成、性能、用途及重要性的认识掌握不到位。
2) 胶管接头漏扣: 胶管总成的扣压是关键重要工序，工艺设置无防错漏措施; 生产环境、场地布置与工序安排不协调、不一致; 人员未定岗，尤其是任务急周期短时，临时调配的人员操作随意，每道工序之间流转无交接，未按要求填写质量记录，责任无法落实到人，致使责任心缺失。
3) 接头工作面碰伤: 胶管任务不均衡，往往临时增加数量，制作周期短，剥胶、扣压胶管头等关键工序，由定岗专业操作人员完成; 其他如贴标识、打包、装卸等一些技术要求不高的工序，会临时安排非专业人员完成。由于是临时作业，人员不固定、工作内容不固定，对这些人员缺少专业的工艺培训，工作标准不高，放置时用力过大或装卸过程中用力过度，使接头触地或接头之间互相撞击、磕碰。同时作业现场工艺布置不合理，防护措施不当，致使胶管磕碰损伤。
4) 总成接头处打压断裂:金属接头、高压胶管尺寸配合不合理及剥胶质量，遇到极限尺寸装配后扣压使扣紧力过大或过小，导致断裂或泄漏; 胶管生产厂家材料存在制造误差、管接头加工误差及我单位扣压过程中的尺寸误差积累是断裂问题的主要原因，同时工艺规程按照国家标准及行业标准按比例抽取打压试验，极易发生遗漏，造成未做试验却带着质量隐患的产品没有把问题暴露在现场而流转到了用户，在工序安排上无防漏措施。
5) 问题产品不可追溯: 每根胶管无明确标识，无产品质量记录，问题无从查找、落实和改进。

2 改进方法

2.1 组织教育及岗位技能培训
      ①进行产品质量意识教育宣贯，强化操作者职业责任和质量意识。②查找相关资料编制学习培训课件，让操作者深入了解电液转辙机的结构、胶管总成在电液转辙机中使用的部位、作用以及其关键重要性，一旦发生问题直接引发车祸，其后果惨烈，令人震撼。③学习胶管总成制造工艺规程和所用设备的操作规程，了解产品组成、结构、操作的关键点。④进行实际操作演练、考试考核。
2.2 设备改造、设备添置

      ①查找行业资料，对原附件车间的胶管强度试验台进行旧设备更新、改造，设计制作与其配套的胶管装夹工装。②研制1 台功能齐全、高效自动化胶管总成强度试验台，加大胶管总成的压力试验检测力度，杜绝接头打压断裂隐患流入客户现象。③购置1 台激光刻字机，为每一个胶管做唯一的编号标识。④下料切割机切割片更新为金属切割刀片，保证胶管切割端面垂直、平齐。

2.3 严格控制原材料、零配件质量

      ①对加工完毕的金属接头进行无损检测，防止裂纹和加压后泄漏、不密封。②对接头、套管和胶管按尺寸公差分段装配，避免极限尺寸配合后扣压形成时扣压量过大或过小，影响扣压收紧力。③密切观察胶管质量，发现缺层、壁厚不匀、胶层过薄过后等质量问题，及时告知或警告供应商进行退货整改。

2.4 修改完善工艺规程

      ①增加金属套管无损检测工序，保证金属扣压件无裂纹的材质缺陷。②将胶管总成原来的按比例做强度试验改为100%逐根试验，杜绝断裂产品流入客户。③作为对漏扣现象的防错漏措施，为每根胶管总成编制唯一编码，经激光刻字机刻制进行标识，要求编码必须刻制在扣压后凹陷的宽槽内，并将此工序设置在扣压后和强度实验前，在刻制工序即可发现是否漏扣。④按照现有生产条件合理调整各工序排序，避免各工序之间往复拖拉、搬运伤及胶管接头工作面。⑤改变接头防护方法，将原来的棉布包扎接头改为塑料堵盖封堵接头两端面，有效防止接头工作面磕碰损伤。

2.5 生产场地改造

      ①布置高压胶管存放库房与下料间比邻，隔墙加装隔断门，不必远处搬运开门即可下料。②按照工艺规程的工序排序优化场地布置，避免工序之间重复搬运造成接头工作面磕碰、胶管摩擦等二次损伤，同时提高生产效率。③在工作场地铺垫橡胶或塑料防滑软垫、防止产品直接触地碰伤。

3 结语
      通过对工艺改进和整改工作，按照原工艺要求胶管总成的压力试验比约20%，产品故障率为0.2%，工艺改进后降低到0.01%。达到了质量控制预期目的，对扩大市场份额，纵横扩展衍生行业市场奠定了基础。